无动力导料槽

技术要求

1）上盖板

盖板采用Q235材质4mm厚钢板制作；拱形盖板设计，增大导料槽容量、缓解导料槽正压、减少顶板表面积灰、方便清扫；盖板法兰采用Q235材质6mm厚钢板数控切割后折弯成型后焊接。

2）侧板设计

A.采用喇叭形口侧导板设计，用Q235材质不小于6mm厚钢板制；整体长度选用1.5m/段

B.侧板外侧安装观察密封用透明亚克力板，可方便观察导料槽内部的运行情况，方便检修，能够及时排查安全隐患。；

C.标准快速夹102B焊接到侧板上，实现外侧板快速拆装；

D.可调式安装固定活扣焊接到侧板上；安装、维修操作简单方便。安装固定活扣由夹紧器与异型角铝组成，夹紧器采用8.8级度螺栓和螺母，异型角铝为度铝合金。夹紧器与异型角铝配合使用，每0.5m使用一夹紧器可有效实现防溢裙板压紧；

E.在落料位置处，侧板加装耐磨衬板对侧板进行保护。

3）高分子聚乙烯托板

采用的槽型半托辊和托板结构，布置矩形耐磨托板高分子聚乙烯材料，采用尼龙螺栓固定托板和基板方式，防止托板磨损后螺栓露出后磨损皮带问题，耐磨面边25mm厚度，采用滚动摩擦和滑动摩擦相结合的方式，进一步有效提高托板的使用寿命。托板和防溢裙板将胶带加夹在中间，有效防止皮带的承载时出现的“波浪形”提高密封等级，确保密封效果；

4）防溢裙边

防溢裙板由耐磨聚氨酯和橡胶组成。配合外侧透明有机玻璃板具有多重密封效果，进一步减少粉尘泄露的几率；

5）无动力除尘器

无动力除尘器采用滤筒型除尘器，除尘器安装在皮带机上（无灰斗），粉尘在全封闭导料槽内按设计方向运动，有效导入除尘器体内，经过金属滤筒（滤筒高度≤400mm）对粉尘的收集，清灰装置定时清灰，除尘灰落到皮带机上，实现消除皮带转运过程中产生的冲击性粉尘，达到内外空气压力相对平衡及消除粉尘。除尘器出口排放浓度＜8mg/m³。

无动力除尘器自带机旁电控系统，电控箱、柜具有良好的密封性，具有防潮、防水、防尘性能， 防护等级为 IP65，电缆采用 C 级阻燃电缆。就地控制箱留有远程接口。

6）扰流扩容腔

扩大导料槽容积、释放并过滤内部气压、让横向气流与竖向气流相互冲击，达到降低诱导风降低导料槽内部压力的效果；

7）S形阻尼抑尘单元

采用多道防尘帘S型分布，引导扬尘风流延S形路径行走，延长行走路径，将扬尘动能逐渐降低，终在重力作用下扬尘下沉，达到抑尘密封目的。

8）可调节阻尼挡尘帘

挡尘帘要具有“尘降料走”的功能，具有抑尘、降尘、阻风、过滤的作用，单条直径5mm长度根据无动力除尘全封闭导料槽的高度制作，宽度根据无动力除尘全封闭导料槽的宽度制作；该挡尘帘设计成可调节样式，可以根据现场磨损状况，调节高度，延长使用寿命。

9）可变角托辊调整装置

尾部位置的皮带成槽性很差，属于过渡段，角度相对正产位置也是不定的，可能小于5度，也可能小于10度，可变角托辊调整装置能够根据靠近机尾的实际需求，进行角度调整，从而实现皮带的平滑过渡。

10）密封装置

导料槽头部和尾部均设置密封装置，密封装置采用多道橡胶密封板密封。

11）内置式缓冲床

导料槽落料点底部装有内置式缓冲床代替原缓冲托辊，对皮带有连续“面”支撑，取代了缓冲托辊组的“线”支撑，吸收物料落下带来的冲击力，的保护皮带，防止物料落下时的冲击力让皮带瞬间下沉时导致的密封不严，往外溢尘；

12）对中装置

  对中装置安装在导料槽落煤点下方，两侧由厚度不低于16mm的耐磨板，材质为NM500的对中板组成，可以将下落的物料集中到导料槽中部，防止物料散落，有效降低下落物料的冲击力；

13）高分子聚乙烯板、聚氨酯挡尘帘具有阻燃抗静电性能，可根据标准MT113-1995出具阻燃抗静电报告；

14）导料槽安装调试后，粉尘浓度应满足环保要求，粉尘浓度值≤8mg/m3；

15）导料槽机械表面处理工艺为抛丸+喷塑，喷涂厚度不低于150μm；

16）导料槽制作成1500mm一段，或者根据现场落料点的实际情况制作成相应长度的一段。